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    质量保证
     

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    质量保证过程
    1、原材料到厂后,认真核查产品名称、规格、炉号、数量是否相符,做好详细记录。
    2、对钢材的表面质量、几何尺寸按10%抽样检查。底面组织每批抽查10件,做酸侵底倍组织试片,在试片上不得有肉眼可见的缩孔、气泡、裂纹、夹杂、翻皮及白点。对化学成分的检验、每批检测一次。
    3、原材料检验合格通知下料车间准予生产。
    4、依据《检验试验规程》进行检验控制。
    5、下料过程中除自检、互检外、质管部每班抽查两次,每次5件。
    6、轧制过程中除车间进行首检、抽检外,质管部每班抽查一次,每次5件。
    7、由质管部做X-R控制图,对过程能力进行分析。
    8、最终产品入库前,每批抽查10件,对外观、尺寸、内部疏松、规格、批号、标识等进行全面检验,发现问题及时处理
    9、对已验收合格才产品进行审核,一年应保证对所有批量生产的产品至少抽查一次。

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    不合格品管理
    1、对不合格品随时发现,随时进行隔离标识
    2、对不合格品进行追溯,用因果分析图等统计技术进行分析,查找原因定制纠正措施。
    3、对返工或返修的不合格品要得到技术部门批准并制定有关工艺。
    4、对让步使用或放行的不合格品必须经技术副总批准。
    5、对严重不合格品要组织技术部门、生产部门进行评审,并制定纠正措施。

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    试验室管理
    1、对检验、测试人员进行资格培训,持证上岗。
    2、建立计量检测设备清单、台账、制定检定周期计划,严格按周期进行检定。
    3、确保检测设备使用的环境条件。
    4、严格执行计量、测量设备的操作规程。
    5、对生产现场用的计量器具,每季度抽查一次,以保证计量器具使用、维护等现场管理质量。
    6、做好计量器具的领用、调转、封存、报废等环节的管理工作,做到手续齐全,记录完整。
    7、随着科学技术的不断发展和对新产品、新工艺的要求,制定计量器具开发计划,不断提高检验、测量装备水平。

     

     

     
     
     

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